优正新材料

彩色透水混凝土路面系统因其优良的生态效益（雨水渗透、补充地下水、减少径流）和景观效果，在现代城市铺装中得到广泛应用。其重点在于保证透水功能与结构稳定性的前提下，实现预期的色彩表现。其规范施工流程如下：

一、 材料选择与配比设计

• 骨料： 采用质地坚硬、单一粒径（通常为5-10mm或4-8mm）、低含泥量的碎石作为骨架。严格控制针片状颗粒含量。
• 水泥： 选用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
• 外加剂： 掺加高效减水剂，在保证工作性前提下降低水灰比，提高强度。使用增强剂改善骨料间点接触的胶结强度与耐磨性。
• 颜料： 选用耐候性优良、对强度影响小的无机颜料（如氧化铁系），确保颜色耐久稳定。掺量需经试验确定并保证均匀性。
• 水： 清洁无污染。
• 配比设计： 重点在于孔隙率、透水系数与强度的平衡设计。通过调整骨灰比、水灰比、外加剂种类与掺量进行优化，目标孔隙率通常为15%-25%，满足透水要求的同时保证28d抗压强度不低于20MPa。

二、 基础层处理

• 结构规划： 根据地质条件、荷载要求（人行、轻型车行等）和排水需求，设计合理的级配碎石垫层、透水混凝土基层（可选）厚度。确保整体结构的稳定性和透水路径通畅。
• 土基压实： 路床必须均匀、稳定、密实，压实度符合设计要求（通常≥93%），无弹簧土、软弱层。必要处进行换填或加固处理。
• 垫层/基层施工： 摊铺级配碎石垫层或透水性混凝土基层，采用机械或人工方式精确控制高程、横坡与平整度，压实度达标。预留排水出口。

三、 面层施工（关键步骤）

• 模板支设： 采用牢固钢模，确保平直度，支撑稳定，防止漏浆。预留胀缝位置。
• 搅拌： 优先使用强制式搅拌机。投料顺序宜为：骨料→部分水（润湿）→水泥、颜料→剩余水（溶解外加剂）。严格控制搅拌时间，确保水泥浆均匀包裹骨料表面，形成“包浆”状态，杜绝“花白料”和结团。彩色层搅拌时间可稍长于普通混凝土。
• 运输： 运输时间尽量缩短（宜≤30分钟），避免颠簸导致离析。运输车需有覆盖措施防止水分蒸发。
• 布料： 快速将混合料均匀摊铺于作业面，虚铺高度考虑压实系数（约1.1-1.2）。避免料车在垫层/基层上直接行走扰动。摊铺与振实工序紧密衔接。
• 压实整平：
  • 初步振实： 采用低频平板振动器（功率大者）或专用透水混凝土振动整平机，快速、匀速、有序地纵横交错振压密实。避免过振导致浆体下沉堵塞孔隙。振后表面粗骨料排列紧密，水泥浆包裹良好。
  • 精平收光： 在可塑状态下，人工配合液压振动整平机或轻型振动梁精细整平，消除表面石子颗粒凸起。随后可人工用抹刀进行极轻微表面收光，以闭合过大表面孔隙、提高耐磨平整度，但切忌过度抹压破坏透水性。可辅以滚轮压实。
• 接缝处理： 按设计位置及时设置胀缝、缩缝。切缝应在强度达到设计值25%-30%时进行，深度约为面层厚度的1/3-1/2，确保诱导开裂位置精确。填缝材料选用弹性好、耐候性佳的专用密封胶。

四、 养护与着色（彩色面层）

• 初期养护（重中之重）： 施工完毕后立即覆盖塑料薄膜或土工布保水，并在覆盖物上洒水保持表面持续湿润。养护时间不少于7天，期间严禁行人车辆通行。水化初期失水会严重降低强度。
• 着色工艺（若搅拌时未加颜料）：
  • 表面喷涂着色： 待面层完全硬化干燥后，采用高压无气喷涂设备，分多遍均匀喷涂耐磨性强的渗透型彩色固化剂/密封剂，直至达到设计色彩饱和度与深度。每遍喷涂需待前一遍表干后进行。
  • 表面冲洗着色（特殊效果）： 在面层初凝前后（仍有塑性时），均匀撒布彩色强化料，稍后用抹刀抹平收光，待适度硬化后，用水雾轻柔冲洗表面，露出骨料顶部色彩，形成斑点状效果。后期仍需喷涂透明密封剂保护。

五、 成品保护与维护

• 保护： 养护期结束后方可开放交通。避免重型、尖锐物体冲击。及时清除表面油污、杂物。
• 维护： 定期检查透水状况。孔隙堵塞严重时，可采用高压水冲洗或专业真空抽吸设备疏通。

总结： 彩色透水混凝土路面的成功实施，依赖于科学合理的结构设计、严格的材料选择与配比控制、精细规范的施工操作（尤其是搅拌、振实、养护步骤）以及恰当的着色工艺。其重点功能在于高效透水与生态环保，同时兼顾景观表现。施工过程需严格遵循技术规程，确保各工序质量，方能实现路面的长效透水性能、结构稳定性和色彩耐久性。