预制塑胶跑道生产技术配方

原材料体系与配比设计

基础聚合物选择：
- 通常选用高品质的聚氨酯（PU）预聚体作为主要粘接材料，其异氰酸酯指数（NCO%）需精确控制，直接影响较终产品的机械性能和耐候性。MDI型预聚体因其环保性和性能平衡性应用广泛。
- 弹性颗粒主要采用三元乙丙橡胶（EPDM），要求颗粒粒径分布合理（底层用1-4mm，面层用0.5-2mm）、色泽稳定、含胶量高（≥25%）、无杂质、抗紫外线和臭氧老化性能优异。
- 功能性填料如碳酸钙、滑石粉等，需具备高纯度、低吸油值、适宜的粒径和表面处理，以优化成本、增强尺寸稳定性和改善加工性。
- 色浆须为高浓度、高遮盖力、耐迁移、耐候性优异的聚氨酯专用色浆。
- 微量助剂包括：抗氧剂（如受阻酚类、亚磷酸酯类）、紫外线吸收剂（如苯并三唑类）、光稳定剂（如受阻胺类）等，以保障长期户外使用寿命。催化剂（如有机锡、胺类）用量需精确控制反应速度。
- 固化剂选用与预聚体匹配的改性MOCA或环保型液体胺类扩链剂。
分层结构配方设计：
- 弹性底层：EPDM颗粒含量高（可达70-85%），粒径较大，聚氨酯用量相对较少，主要提供冲击吸收和基础弹性。聚氨酯预聚体与固化剂比例需严格计算，确保充分交联。通常加入少量功能性填料降低成本并改善流动性。
- 加强/稳定层（根据需要）：介于底层与面层之间，颗粒粒径略小，聚氨酯比例提升，增强整体结构强度与稳定性。
- 耐磨面层：EPDM颗粒细小，色彩鲜艳，聚氨酯比例较高（可占干态混合料的30-45%），确保致密耐磨、色彩持久、表面纹理细腻均匀。色浆、抗紫外线助剂在此层尤为重要。面层配方需兼顾优异的防滑性能与适度的摩擦力。

生产工艺流程与关键控制点

原材料预处理与计量：
- EPDM颗粒、填料需干燥处理（含水率≤0.1%），防止生产过程中产生气泡。所有物料按精确配方比例自动称重计量。
混合密炼：
- 预聚体、固化剂、色浆、助剂等液体组分在高速搅拌机中预混均匀。
- 将预混液体、EPDM颗粒、填料投入密炼机或强力搅拌机中，在惰性气体保护下（防潮）进行高强度混合。确保颗粒完全被聚氨酯包裹，混合均匀且无死角。混合温度、时间、剪切力需严格控制。
开炼与成型：
- 混合均匀的物料转移至开炼机（双辊机）进一步塑化、压片，调整厚度并初步排除气泡。
- 将料片送入精密压延机或挤出机，连续压出规定厚度和宽度的片材。通过调节辊距与温度保证厚度均匀性。
高温硫化（交联固化）：
- 成型后的片材进入连续式硫化设备（如热风循环烘箱、鼓式硫化机）。硫化是重点步骤，温度（通常160-180℃）、时间（15-25分钟）、压力需根据配方精确设定，确保聚氨酯完全交联反应，达到较优物理机械性能。温度过高或时间不足会导致欠硫化（性能差），反之则过硫化（变脆）。
冷却、裁切、检验、卷取：
- 硫化后的板材经冷却辊充分冷却定型。
- 按标准尺寸（宽度、长度）进行精确裁切。
- 对成品进行严格的外观（色泽、平整度、气泡、杂质）、尺寸和关键物性（拉伸强度、拉断伸长率、硬度、冲击吸收、垂直变形等）检验。
- 合格品卷取包装，卷材端部需有效防护。
现场铺装：
- 基面处理：基础（多为沥青或水泥）必须坚实、平整（3米直尺误差≤3mm）、干燥（含水率≤5%）、清洁无油污、无空鼓裂缝。坡度符合设计要求。
- 底涂处理：涂刷专用聚氨酯底涂剂，增强卷材与基础的粘接力。
- 卷材铺设：使用专用粘接剂（通常为双组分聚氨酯胶粘剂，按精确比例混合搅拌）均匀刮涂于基础和卷材背面。卷材按预设方向展开、对齐、滚压，排出空气确保满粘无气泡。相邻卷材搭接处需精密焊接或热熔粘合。
- 划线：使用符合标准的聚氨酯划线漆进行精准划线。

严格的质量控制体系

原材料入厂需全项检测（如EPDM的含胶量、粒径分布、PU的NCO%、粘度）。
生产过程关键参数（温度、时间、压力、配比）实时监控记录。
成品按国家标准（如GB/T 14833）进行全套物理机械性能测试（拉伸强度≥0.7MPa，拉断伸长率≥90%，硬度45-65 Shore C，冲击吸收35%-50%，垂直变形0.6-1.8mm等）和环保性能测试（如TVOC、重金属、多环芳烃、MOCA残留等）。
实验室加速老化试验（如QUV）评估耐候性。

预制塑胶跑道系统的性能优势源于其对高性能聚合物材料（如特定配比的聚氨酯与EPDM）的科学选用、多层结构的精细化配方设计，以及贯穿于工厂预制成型和现场铺装全过程的高度精密的工艺控制。重点在于确保原材料品质的稳定可靠、混合分散与反应固化的充分均匀、硫化工艺参数的精准匹配，较终实现产品在物理机械性能、安全舒适性、耐久性及环保指标上的综合平衡与高度一致性。