1. 基层处理与准备

• 清洁： 彻底清除基层（通常为沥青或水泥混凝土）表面的浮尘、油污、脱模剂、松散颗粒及其他障碍物。高压水枪冲洗配合机械打磨是常用手段，确保表面洁净且具备足够的粗糙度。
• 修补与平整： 对基层存在的裂缝、孔洞、破损及明显凹凸部位进行专业修补找平，确保整体平整度符合规范要求（通常要求≤3mm/2m）。待修补区域完全固化后方可进入下一工序。
• 干燥与界面处理： 基层必须充分干燥（含水率通常要求≤8%），宜在施工前进行含水率测试验证。确认干燥后，均匀喷涂配套的专用界面剂（底涂），增强彩色层与基层的粘结力。

2. 材料配比与搅拌

• 精准计量： 严格依据材料供应商提供的技术参数和生产批号，对彩色胶结料（常见为聚氨酯PU、甲基丙烯酸甲酯MMA或环氧树脂）的主剂、固化剂及配套助剂（如流平剂、消泡剂）进行精确计量。骨料（如高硬度彩色陶瓷颗粒、石英砂等）也需按规定级配比例备料。
• 高效混合： 使用强制式搅拌机将计量好的胶结料各组分先充分混合均匀（通常搅拌时间≥2分钟）。再将规定比例的彩色骨料逐步加入胶结料中持续搅拌，直至骨料颗粒表面被胶结料均匀包裹且无干料、结团现象。混合料在适用期内（依据材料特性及环境温度确定，通常约15-45分钟）必须用完，避免凝胶失效。

3. 摊铺与厚度控制

• 方式选择： 根据面积、设计厚度及纹理要求选择刮板刮涂、锯齿镘刀批刮或专用摊铺机进行施工。
• 厚度保障： 施工过程中使用深度规或测厚仪实时监控涂层厚度，确保达到设计厚度（常见范围2-5mm），且厚度均匀一致。避免局部过薄影响强度与耐磨性，或过厚导致流挂、开裂及成本浪费。

4. 表面纹理与防滑处理

• 撒砂工艺： 在胶结料仍处于湿润状态时（通常在刮涂后立即进行），均匀撒布一层粒径匹配的彩色耐磨骨料（如陶瓷砂），覆盖率达≥90%，以填充表面并提供重点防滑功能。撒砂量需根据骨料粒径及设计要求精确控制。
• 压花造型（可选）： 如设计包含特定图案或凹凸纹理，需在撒砂后胶结料初凝前（根据材料开放时间确定），使用压花模具或专用工具进行压制处理。
• 除浮砂： 待胶结料初步固化（表干，通常数小时后），使用专业吸砂设备或清扫工具清除表面未粘结牢固的浮砂，回收可再利用。

5. 完全固化与养护

• 环境控制： 施工及养护期间需严格控制环境条件，温度通常要求在5℃以上（较佳10-35℃），相对湿度≤85%，避免雨淋、强风及暴晒。必要时搭设临时防护棚。
• 封闭养护： 施工完成后，对作业区域实施临时封闭管理，防止人畜踩踏、车辆碾压及其他破坏行为。养护时间依据材料完全固化所需时间（通常≥24-48小时，低温或高湿环境需延长）及实测强度（如达到设计粘结强度、耐磨耗值）确定，达标后方可开放交通。

6. 后期保护与验收

• 涂布面层（可选）： 根据设计需求及使用环境，可在固化完成的彩色路面上再涂布一层透明防污、抗紫外线保护面漆，进一步提升其耐候性与美观持久性。
• 质量检测与验收： 依据相关规范标准及设计要求，对成品进行外观检查（颜色均匀性、纹理一致性、平整度等）、物理性能检测（如与基层粘结强度、耐磨性、防滑值等）及尺寸验收。

彩色路面施工本质是一项系统性工程，其重点在于对基层条件的严格把控、材料配比的精准执行、环境因素的动态管理以及施工各步骤（如摊铺厚度、纹理处理、养护时效）的精工细作。每个步骤紧密关联，共同保障较终成品的物理性能、安全指标及视觉表现符合预期目标。

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