复合型塑胶跑道采用底层聚氨酯混合料与面层EPDM颗粒结合的结构，兼具良好的物理性能和耐久性。其标准化施工流程是确保跑道较终质量的重点步骤，需严格遵循以下步骤：

一、 基础处理与验收

1. 基础检查： 施工前需对混凝土或沥青基础进行全面检测。重点核查表面平整度（3米直尺测量误差≤3mm）、坡度（符合设计要求）、强度（C25混凝土或坚实沥青）及密实度。现有裂缝、油污、松散部分必须彻底修补处理。
2. 含水率控制： 基础含水率是重点指标，需采用专业仪器多点检测，确认其≤8%。若超标，必须延长养护期或采取强制通风除湿措施，严禁在湿度过大基础上施工。
3. 清洁与酸洗： 使用专业清扫设备清除基础表面浮尘、砂砾及其他杂物。对混凝土基础，需按规定比例稀释草酸液进行酸洗，中和表面碱性物质并打开毛细孔，随后用高压水枪彻底冲洗干净、晾干。

二、 底层（混合型）施工

1. 底涂处理： 在完全干燥、清洁的基础表面均匀滚涂或喷涂单组份聚氨酯底涂剂。底涂能有效渗透基础，增强基础与弹性层间的粘结强度，涂布量需精准控制。
2. 混合料配比与搅拌：
   • 严格按厂家提供的配比精确称量聚氨酯预聚体（A组分）、色浆、粒径约3-4mm的黑胶粒（通常占比25%-35%）及催化剂（B组分）。
   • 使用高速搅拌机按规范流程混合：先投入黑胶粒与部分A组分预混，再加入剩余A组分及色浆充分搅拌，较后在指定时间内加入精确计量的B组分快速搅拌均匀。搅拌时间与速度须严格控制，确保物料反应均匀且避免过早凝胶。
3. 摊铺与刮平：
   • 将混合料迅速运送至作业面，倾倒成条状。
   • 使用专业摊铺机（带自动找平装置）匀速、连续地进行摊铺刮平，严格控制铺设厚度（通常设计厚度约9-10mm）。
4. 消泡与固化：
   • 摊铺后立即安排专人使用消泡滚筒（或消泡钉鞋）在表面往复滚动，消除搅拌与摊铺过程中产生的气泡。
   • 底层完成后进入养护期，在适宜温湿度条件下自然固化（通常≥24小时），期间严格封闭现场，避免污染与水浸。

三、 面层（EPDM颗粒）施工

1. 面漆与颗粒混合：
   • 将专用单组份聚氨酯面漆与规定粒径（常用1-3mm）、比例（通常面漆：颗粒≈1:2-1:3）的EPDM彩色胶粒投入搅拌机中。
   • 充分搅拌至颗粒被面漆完全、均匀包裹，形成粘稠的混合物。
2. 喷涂作业：
   • 采用专业无气喷涂设备进行施工。
   • 严格控制喷枪压力、角度、移动速度及与作业面的距离。
   • 分两遍交叉喷涂：真好遍覆盖约70%面积，初步粘结颗粒；第二遍反向交叉喷涂，确保完全覆盖、粘结牢固且厚度均匀（通常≥3mm）。避免漏喷、堆积或流挂现象。
3. 面层固化： 面层喷涂完毕后在规定条件下养护固化（通常≥12小时），保障颗粒粘结强度。

四、 画线

1. 精准测量定位： 严格按国际田联（IAAF）或设计图纸标准，使用高精度仪器（如全站仪、钢卷尺）进行测量放样，确定各跑道线、点位位置，弹线标记。
2. 贴模保护： 沿弹线位置粘贴专用划线胶带或模板，确保边缘平直、紧密无缝隙。
3. 划线漆施工： 选用耐候性佳、附着力强的专业聚氨酯划线漆。采用小斗车或喷枪沿模进行涂覆，保证漆膜饱满、色泽均匀、厚度一致、边缘清晰锐利。
4. 及时撤模： 在划线漆表干后、完全固化前小心撕除胶带或模板，避免破坏漆膜或污染跑道面层。

五、 场地清理与较终养护

• 全面清理施工过程中产生的垃圾、余料及防护材料。
• 施工完成后设置明显标识，进行全场封闭式养护（建议≥7天），待所有材料完全反应固化后方可投入使用。

总结 复合型跑道的施工质量依赖于对基础处理的严谨、对材料配比的精确控制、对底层摊铺与面层喷涂工艺的熟练掌握，以及对每道工序规范操作的严格执行。只有系统化、标准化地完成从底层处理到底胶摊铺、面层喷涂直至精准画线的全流程，才能较终达成性能稳定、安全耐用、符合专业要求的塑胶跑道系统。

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