在塑胶跑道施工领域，特别是全塑型跑道的铺设过程中，跑道表面局部区域出现鼓起、脱离基面的现象，即俗称的“起包”，是施工步骤中一个值得深入探讨的技术课题。这种现象的形成，通常并非单一因素所致，而是多种条件相互作用的结果。理解其内在成因，对于优化施工工艺、保障跑道质量具有重要意义。

重点成因分析：

1. 基面含水率超标：

   • 混凝土或沥青基面在施工前未能充分干燥，内部或表面残留水分含量过高（通常要求含水率需严格控制在较低水平，如≤5%）。
   • 当现场配制的聚氨酯胶黏剂或跑道浆料摊铺于基面后，基材中过高的水分在高温环境下（尤其夏季）受热汽化膨胀，产生向上的蒸汽压力（气压）。此时，若弹性层自身结构强度尚不足以抵抗该压力，或与基面的粘结力未完全形成，蒸汽压力便会顶起弹性层，形成鼓包。

2. 基面密实度不足或存在空鼓：

   • 基础混凝土强度不够、养护不当产生表面起粉起砂，或沥青基础存在油污污染、局部疏松、空鼓等现象。
   • 这些区域导致跑道材料与基面无法形成有效、均匀且牢固的粘接。当材料固化收缩或受到温度变化影响时，薄弱或脱离的部位就容易在内部应力作用下形成鼓包。

3. 恶劣环境条件下施工：

   • 在降雨后、空气湿度极大（尤其接近饱和湿度）或基础明显返潮时进行铺设。
   • 高湿度环境一方面可能延缓材料固化，降低早期强度；另一方面，大气中和基面表层的水分极易混入正处于反应活跃期的湿态浆料中。这些额外的水分参与反应或形成气泡，固化后可能演变为潜在的起包点。

4. 基础处理不当：

   • 基面清洁不彻底，残留灰尘、油渍、杂物等形成隔离层。
   • 底涂（封闭层）材料选择不当、涂布不均匀或漏涂，未能有效封闭基面孔隙并增强粘结力。
   • 底涂未完全干燥即进行后续施工。
   • 这些处理步骤的疏失，直接削弱了跑道层与基础之间的粘结效果，为起包埋下隐患。

5. 材料反应或操作因素：

   • 材料各组分配比计量误差或搅拌不均匀，可能导致局部反应异常，产生过多大气泡。
   • 摊铺或刮涂操作手法不当，引入过多空气未及时排出。
   • 虽然在严格质量控制下此因素占比相对较小，但仍不容忽视。

起包问题的应对思路：

解决起包问题的重点在于预防，贯穿于施工前的准备、施工中的控制及环境管理全链条：

• 严格基面验收与处理： 确保基面坚固、清洁、干燥、密实、无油污、无空鼓脱层。含水率、强度必须达标。
• 精细化的环境监控： 密切关注天气及温湿度变化，杜绝在不利环境（如雨后高湿、基础返潮）下强行施工。预留足够的基面干燥时间。
• 规范底涂施工： 选用匹配性强、渗透性好的优质底涂材料。确保涂刷均匀、无遗漏，并待其完全固化（形成有效的封闭粘结层）后再进行弹性层铺设。
• 精确的材料与工艺控制： 保证材料配比精准、搅拌充分均匀。采用标准的摊铺、刮涂工艺，较大程度减少气泡引入。控制合理的施工厚度。
• 科学处理已出现的起包： 对于已发生的起包，需彻底切除问题区域（范围应大于鼓包边缘），仔细检查并处理基面根本原因（如烘干除湿、修补空鼓、重新清洁封闭），再严格按工艺要求进行分层修补，确保新旧界面粘结牢固。

总结： 全塑型塑胶跑道施工中出现的起包现象，主要根源在于基面湿汽（含水率超标）、基面缺陷（不密实、污染）、环境湿度过高以及基础处理不当（底涂失效、清洁不净）等因素综合作用的结果。有效预防和解决此问题，关键在于施工各步骤对基面状态、环境条件、材料工艺及基础处理的精细化管理与控制，严格执行施工规范是保障跑道面层平整稳固的基础。

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