彩色透水混凝土做法
彩色透水混凝土是一种兼顾生态环保功能与装饰效果的路面材料，其重点在于通过特殊的配合比与施工工艺，形成内部贯通的孔隙结构，实现雨水快速下渗，同时赋予路面丰富的色彩。其标准做法主要包含以下关键步骤：
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地基处理与垫层施工：
- 路基压实： 确保路基承载力均匀、稳定，达到设计要求。清理杂物，进行必要的压实处理，避免不均匀沉降。
- 级配碎石垫层铺设： 在压实好的路基上铺设级配碎石层（通常厚度≥150mm）。碎石粒径需合理级配（如10-30mm），分层摊铺（每层≤200mm），采用振动压路机充分压实，形成透水、储水、承重的基础。压实度需严格控制。
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模板安装与边缘处理：
- 支模： 根据设计标高和线形安装边模（钢模或高强塑模），确保牢固、顺直，接头严密，防止漏浆。模板内侧可涂刷隔离剂方便拆模。
- 隔离与收缩缝设置： 模板与已完成结构、路缘石等接触面应设置隔离材料（如泡沫塑料板）。按设计要求提前规划并固定好缩缝（假缝）位置的分隔条（泡沫板、木条等）。
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透水混凝土混合料：
- 原材料： 采用高强度等级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（42.5级及以上）。粗骨料为单一粒径或间断级配的坚硬碎石（通常4.75-9.5mm或9.5-13.2mm），严格控制含泥量、针片状含量。颜料选用高品质无机氧化铁系颜料，保证耐候性与色牢度。添加剂包括高效减水剂及必要时添加的增强纤维、缓凝剂等。
- 配合比设计： 重点是控制骨料间点接触形成的孔隙率（目标孔隙率通常15%-25%）和强度平衡。水胶比极低（通常0.26-0.32），水泥浆仅包裹骨料表面，形成“点焊”结构。颜料掺量根据目标色彩深度确定（通常为水泥质量的3%-8%）。设计需通过试配验证孔隙率、透水系数、抗压强度、抗折强度等指标。
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搅拌与运输：
- 搅拌： 优先采用强制式搅拌机。投料顺序通常为：先投入骨料和部分水，搅拌润湿骨料表面；再加入水泥、颜料干拌均匀；较后加入剩余水和外加剂搅拌。严格控制搅拌时间，确保水泥浆均匀包裹骨料，形成“包壳”结构，混合料呈“手捏成团、落地即散”状态。
- 运输： 采用自卸车运输，运输时间不宜过长（一般≤1小时）。车厢需清洁、平整，避免离析。夏季高温或运输距离较长时，需采取覆盖保湿措施。
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摊铺与初平：
- 摊铺： 运抵现场后，应快速将混合料倒入施工区域，尽量减少装卸次数。可采用人工配合小型机械进行摊铺。
- 初平： 使用刮尺或轻型振平梁进行初步整平。操作需迅速，避免过度操作导致离析或浆体下沉堵塞孔隙。虚铺厚度应考虑1.1-1.3的压实系数。
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压实整平：
- 低频高幅振动压实： 这是关键工序。采用低频（约3000-4000次/分钟）、高幅（约4-6mm）的专用双钢轮平板振动压实机或轻型振动碾压辊，分2-3遍压实。真好遍静压稳定，后续开启振动。操作要匀速、平稳，避免原地振动导致局部浆体下沉。边角处配合人工用夯拍器夯实。
- 找平收面： 压实后，立即用铝合金刮尺进行精细找平。局部低洼处用新鲜混合料填补后重新压实。确保表面平整度符合要求。
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表面处理（强化与保护）：
- 覆膜养护： 压实找平后，立即在表面覆盖塑料薄膜（推荐使用保湿养护膜），边缘压严实，防止水分蒸发。覆盖前若表面过于干燥，可先喷雾少量水（不能大量洒水冲刷）。
- 覆膜时机： 通常在表面游离水消失（手指按压无指痕）后立即进行。
- 养护期： 覆膜养护时间不少于7天。期间应确保薄膜完整，适时检查补充水分（若膜内无水珠，可适当掀膜喷雾后重新覆盖）。养护期间严禁上人、通车。
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切缝与嵌缝：
- 切缝： 养护期满后（或强度达到设计值的25%-30%时），按预设位置切割缩缝（真缝），深度为面层厚度的1/3-1/2，宽度3-5mm。切缝必须及时，防止无序开裂。
- 清缝与嵌填： 彻底清理缝内杂物、粉尘后，使用专用柔性聚氨酯或硅酮类嵌缝胶填充缝隙至饱满，表面略低于路面。
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透明保护剂涂装（可选但推荐）：
- 表面清理： 正式开放前，彻底清洁表面灰尘、污物，确保干燥。
- 涂刷保护剂： 采用辊涂或喷涂方式，均匀涂布1-2遍高品质双组分聚氨酯或聚氨酯丙烯酸酯透明保护剂。该步骤能显著提升面层色彩饱和度、光泽度，增强耐磨、抗污、耐候性能，延长色彩持久性。
总结： 彩色透水混凝土的实施是一项系统工程，其成功依赖于严谨的材料选择、科学的配合比设计、精细的地基与垫层处理、规范的搅拌运输、以及较为关键的摊铺压实工艺和充足的覆膜保湿养护。透明保护剂的应用则进一步提升了路面的装饰效果与耐久性。全过程质量控制是确保较终获得兼具高效透水、足够承载和持久美观路面的重点要素。