陶瓷颗粒防滑路面因其优异的防滑性能、耐磨性、色彩多样性及环保特性,广泛应用于体育场地、人行步道、坡道、站台等对安全系数要求较高的场所。其性能发挥高度依赖于规范的施工工艺。为确保工程质量,需严格遵守以下技术规范要点:
一、 施工前准备
- 基面评估与处理:
- 基面(通常为混凝土或沥青)必须坚实、平整、干燥、洁净。
- 彻底清除基面油污、浮灰、松散颗粒、脱模剂等污染物,必要时进行打磨或喷砂处理。
- 检查基面强度,要求达到设计要求(通常混凝土强度≥C25,沥青压实度达标)。
- 修复基面裂缝、孔洞、凹凸不平等缺陷,确保整体平整度符合规范(通常要求2米直尺检查,间隙≤3mm)。
- 施工前24小时保持基面干燥。
- 材料准备与检验:
- 陶瓷颗粒: 选用莫氏硬度≥6的高强度陶瓷颗粒,粒径均匀(常用1-3mm),颜色稳定,耐候性好。颗粒需清洁、干燥、无杂质。
- 胶粘剂(底涂与面涂): 选用与陶瓷颗粒及基面相容性好的双组分高粘度环氧树脂或聚氨酯材料。材料应提供合格证明,严格按照厂家配比要求进行混合搅拌,并在适用期内用完。
- 辅助材料: 稀释剂(如需)、界面处理剂(如用于光滑基面或特殊基面)等。
- 环境条件:
- 施工环境温度宜在5℃-35℃之间,空气相对湿度≤85%。
- 基面温度应高于露点温度至少3℃。
- 避免在雨、雪、大风(≥4级)天气及预计恶劣天气来临前施工。
- 施工现场应通风良好。
二、 主要施工工艺流程
- 涂布底涂胶粘剂:
- 在处理合格的基面上,均匀涂布一层配比精确的底涂胶粘剂(俗称底漆)。
- 涂布量应规范、均匀,确保完全浸润基面,起到封闭、增强基面附着力作用。按设计或材料说明控制用量。
- 待底涂完全固化(具体固化时间依据材料说明和环境条件确定)后方可进行下一步。
- 摊铺面涂胶粘剂与撒布陶瓷颗粒:
- 面涂胶粘剂涂布: 在固化后的底涂层上,均匀刮涂(或镘涂)一层配比精确的面涂胶粘剂。涂布厚度应均匀一致,通常控制在1.5-2.0mm(具体依据设计要求),避免漏涂或堆积。涂布宽度应控制在胶粘剂开放时间内可完成颗粒撒布的面积。
- 陶瓷颗粒撒布: 在胶粘剂具有较佳粘结力时(通常在胶粘剂涂布后立即进行),人工或机械均匀撒布陶瓷颗粒。撒布量应充足(覆盖率达到100%,无露底),确保颗粒能嵌入胶粘剂中约2/3粒径深度。撒布方向宜与交通方向垂直或一致(依据场地功能)。
- 颗粒压实与浮粒清除:
- 在胶粘剂开放时间内,使用专用橡胶辊筒或刮板,对刚撒布的陶瓷颗粒进行适度滚压或刮压,使颗粒与胶粘剂充分结合,并确保颗粒嵌入深度一致、表面平整。
- 待胶粘剂完全固化后(通常需24-48小时,具体依据材料说明和环境条件),使用硬毛刷、扫帚或专用吸尘设备彻底清除表面未粘结牢固的浮粒。此步骤至关重要,直接影响较终防滑效果和美观度。
- 面层保护(可选):
- 对于高要求或特殊环境(如紫外线强烈、化学品接触区域),可在表面浮粒清除干净后,涂布一层透明的罩面保护层(如聚氨酯清漆),以增强路面的耐候性、抗污性及色彩持久性。涂布需均匀,避免流淌。
三、 施工质量控制要点
- 材料一致性: 同一工程区域使用的陶瓷颗粒颜色、粒径应保持一致;胶粘剂批次应统一,按精确配比混合搅拌充分。
- 胶粘剂涂布: 厚度均匀是保证颗粒嵌入深度和较终防滑性能的关键。避免涂布过薄导致颗粒粘接不牢,或过厚导致颗粒下沉和成本浪费。
- 撒布与压实同步性: 撒布颗粒作业必须紧跟胶粘剂涂布,确保在开放时间内完成撒布与压实。延迟操作将导致粘结力下降。
- 浮粒清除彻底性: 固化后必须彻底清除所有未粘结的浮粒,否则会严重影响防滑效果,并可能在后期使用中被车辆或行人带起,污染环境或造成安全隐患。
- 环境监控: 密切关注温湿度变化,超出允许范围应暂停施工。避免在污染物(灰尘、水滴、油渍)可能落入未固化面层时作业。
- 成品保护: 施工完成后,在材料完全达到设计强度前(通常≥7天),应设置围挡或警示标志,禁止行人及车辆通行,防止损坏未完全固化的表面。
四、 质量检验
施工完成后,应进行以下主要项目的外观与性能检验:
- 外观: 表面颜色均匀一致,颗粒分布均匀、密实、无露底、无堆积、无明显接茬痕迹。
- 粘结强度: 颗粒粘结牢固,用手搓揉或用硬物轻刮无明显脱落。
- 防滑性能: 使用摆式摩擦仪等设备现场检测摩擦系数(BPN值或SFC值),结果应符合设计要求(通常要求BPN≥70)。
- 厚度: 使用测厚仪检测涂层厚度(含陶瓷颗粒),应在设计允许偏差范围内。
总结
陶瓷颗粒防滑路面施工是一项对基面处理、材料控制、工艺细节及环境条件要求严格的专业工程。其重点在于确保基面洁净稳固,胶粘剂配比精准、涂布均匀厚度达标,陶瓷颗粒撒布及时充分并压实到位,以及后期彻底清除浮粒。严格遵循规范的施工流程和技术要点,是保障路面达到预期防滑性能、耐久性及美观效果的决定性因素。